„WALZWERK“ ist die Einheit, in der die in dem Stahlwerk hergestellten Knüppel innerhalb von Toleranzen auf die vom Kunden gewünschten Abmessungen gewalzt werden. Bei der Produktion von hochwertigem Stahl müssen die produzierten Knüppel in einem effizienten Walzwerk gewalzt werden. Zu diesem Zweck wurde die Walzwerkseinheit, die 1998 zum ersten Mal modernisiert wurde, mit der zweiten Modernisierung im Jahr 2015 gestärkt, und ÇEMTAŞ QUALITÄTSSTAHLWALZWERK hat seine Produktionspalette um neue Produkte erweitert. Çemtaş Spezialstahlwalzen Das Walzwerk ist mit seiner Kapazität von 210.000 Tonnen/Jahr und den für den modernen Walzprozess erforderlichen Computerautomatisierungsmöglichkeiten ein unverzichtbarer Bestandteil der Spezialstahlproduktion.



Das Walzwerk besteht aus folgenden Bereichen:


Glühofen mit beweglichem Boden
Der Nachwärmofen hat eine Kapazität von 50 Tonnen/Stunde. Ofentemperatur in jeder Zone, Ofendruck, Verbrennungsluft, Rauchgastemperaturen, Luft- und Brennstoffmengen können automatisch oder manuell gesteuert werden. Durch diese Kontrollen wird der Zunder, der sich während des Glühens an der Oberfläche des Knüppels bildet, minimiert. Auf diese Weise werden mögliche Oberflächenfehler, die aufgrund von Zunder während des Walzprozesses auftreten können, sowie Materialverluste verhindert und ein erheblicher Vorteil bei den Produktionskosten erzielt. Nach dem Ofenausgang gelangen die Knüppel in die Entzunderungseinheit zur Entfernung von Oberflächenzunder

Entzungerungseinheit-1
Die Zunderschicht auf der Oberfläche des Knüppels wird mit einem Wasserstrahl von 350–400 bar gereinigt, der von vier rotierenden Tornadoköpfen mit jeweils 8 Düsen erzeugt wird. Zur Erzeugung des Hochdrucks werden 3 Pumpen eingesetzt. Durch das Versprühen des unter Druck stehenden Wasserstrahls mit einer Drehbewegung aus den Tornadoköpfen wird eine maximale Reinigungswirkung auf der Oberfläche des Knüppels für den Walzvorgang erreicht.

Verschiebbarer Walzstand
Vor dem kontinuierlichen Walzprozess werden die Knüppel im Schiebevorwalzwerk gewalzt. Es handelt sich um ein Duo-Ständersystem mit verschiebbarem Umkehrmechanismus. Die Materialzufuhr zu den Walzen, die Ausrichtung und die Anpassung der Maße werden durch ein Automatisierungsprogramm gesteuert

Entzungerungseinheit-2
Es handelt sich um eine sekundäre Zunderreinigungseinheit innerhalb des Walzprozesses. Nach dem Vorwalzwerk wird die auf der Oberfläche des Walzguts gebildete sekundäre Zunderschicht (Eisenoxid) mit einem Wasserstrahl von mindestens 100 bar Wasserdruck in drei verschiedenen Zonen vor und innerhalb des kontinuierlichen Walzwerks gereinigt. Unter Druck stehendes Wasser, das auf die Oberfläche der Knüppel gesprüht wird, reinigt effektiv die Zunderschicht und verbessert die Oberflächenqualität des Endmaterials

Kontinuierliche zwischen und finish Walz-Gruppe
Es besteht aus zwölf Walzgerüsten, drei horizontalen und drei vertikalen in der Zwischengruppe, drei horizontalen und drei vertikalen in der Zielgruppe. Mit der im Jahr 2015 getätigten Investition wurde die Zwischenwalzgruppe in Betrieb genommen. Auch die Automatisierung der Fertigwalzgruppe aus dem Jahr 1998 wurde mit neuesten Systemen der Walztechnik überarbeitet. Als Ergebnis dieser Investitionen wurde eine Produktion mit präzisen Toleranzen und fortschrittlichen Technologievorteilen erreicht. Materialfluss, Geschwindigkeit und andere Parameter können auf den Betriebsbildschirmen mit dem Prozess simuliert werden, um eine gleichzeitige Steuerung zu ermöglichen

Dimensionsmessgeraet
Jeder produzierte Stab durchläuft am Ende des Fertigwalzwerks eine 100-prozentige Größenkontrolle durch das Gerät zur sofortigen Messung der Abmessungen. Dieses Gerät verwendet 3 Rotationslasereinheiten, um die Abmessungen sofort zu scannen und die Ergebnisse online anzuzeigen. Mit dieser Messung wird überprüft, ob die Normkonformität der Profile der Stäbe innerhalb der Toleranzen hergestellt wird. Das System ist computergesteuert und die Produktion ist kontrolliert und standardisiert.

Kühlbett
Das Kühlbett ist am Eingang teilweise abgedeckt, um zu Beginn eine kontrollierte langsame Abkühlung zu ermöglichen. Das Stapelsystem ist für eine kontrollierte Abkühlung der Flachstäbe ausgelegt und ermöglicht das Abkühlen der Materialien in Kontakt miteinander, was für eine langsame und kontrollierte Abkühlung sorgt. Bei der Rundschnittproduktion werden die Produkte durch das Doppelkerbensystem als zwei Riegel gleichzeitig auf den Grill gebracht und die langsame Abkühlung erreicht. Zusätzlich zu diesen Systemen gibt es auch eine Kühlgeschwindigkeitsregelung und langsame Kühldeckel, die ein langsames Abkühlen von Stählen mit Luft Härtbarkeit im Kühlgitter ermöglichen

Schnittbereich
In dieser Einheit werden die vom Kühlbett kommenden Materialien auf die vom Kunden gewünschte Länge geschnitten. Hierbei wird je nach Kundenwunsch, Materialqualität und Materialgröße der Schleif- oder Scherenschnitt bevorzugt.

Automatische Verpackungseinhei
Es handelt sich um die Einheit, in der die geschnittenen Stangen nach Kundenwunsch verpackt werden. In diesem Gerät sind jeweils Stapel-, Umreifungs-, Drahtbinde-, Gewichtsmessungs- und Etikettiervorgänge möglich.